SOLTANY Training & Consulting

Hier finden Sie unsere älteren News

24.04.2019  - 5W1H Methode

17.04.2019 - Elektromobilität

10.04.2019 - Ishikawa-Diagramm

05.04.2019 - Neue Seminarreihe ab Mai

02.04.2019 - OEE - Die Kennzahl für Verbesserung

20.03.2019 - Mit 5W zum Ursprung des Problems

12.03.2019 - STC auf dem Vormarsch

5W1H Methode

24.04.2019 – Euer STC Team

Probleme treten immer und überall auf, im privaten Umfeld sowie im Unternehmen. Ein Problem liegt dabei vor, wenn ein Prozess oder ein Objekt von der Norm abweicht. Also etwas nicht so funktioniert oder aussieht, wie es geplant/erwünscht war. Nun gilt es, ein solches nach auftreten möglichst schnell zu beheben. Doch bevor man genau das tun kann, muss das Problem erst einmal erfasst werden. Dazu gibt es verschiedene Methoden, die unterschiedliche Komponenten des Problems erfassen. Eine Methode ist beispielsweise die 5W Methode, die nach dem Ursprung sucht. Eine weitere Methode mit ähnlichem Namen aber anderer Ausführung ist die 5W1H Methode. Bei der 5W1H Methode die geht es um die sachgerechte Beschreibung eines entdeckten Problems. Hierbei stellt der Anwender 6 (5W-Fragen und 1 H-Frage) Fragen, mit denen das Problem genau skizziert werden soll:

1.     What?            Was? 

2.     Where?          Wo? 

3.     When?           Wann? 

4.     Who?             Wer? 

5.     Why?              Warum? 

6.     How?             Wie? 

Die Bezeichnung der Methode entstammt dabei den englischen Fragen. Da diese Methoden-Namen zu meist standardisiert sind, sollte man die Methode im deutschen auch nicht unbedingt 6W nennen, selbst wenn es einem passend erscheint. Es kann sonst zu Missverständnissen kommen.

Die Fragen, werden wie folgt formuliert:

1. Frage: What is the Problem?

Was ist das Problem?

Ziel der Frage: Angabe, bei welchem Erzeugnis, Prozessschritt das Problem auftritt.

2. Frage: Where is the Problem located?    

Wo tritt das Problem auf?

Ziel der Frage: Bei welchem Teil des Erzeugnisses bzw. welchem Ort/Bereich das Problem auftritt.

3. Frage: When did the Problem appear?   

Wann tritt das Problem auf?

Ziel der Frage: Herausfinden der Häufigkeit, der Dauer des Auftretens.

4. Frage: Who is affected by the problem?

Wer ist vom Fehler betroffen?

Ziel der Frage: Herausfinden welche Personen direkt vom Fehler beeinflusst sind bzw. damit zu tun haben.

5. Frage: Why did the Problem appear?                 

Warum ist das Problem aufgetreten?

Ziel der Frage: Herausfinden der Ursache

6. Frage: How does the Problem appear?

Wie tritt das Problem auf?

Ziel der Frage: Wodurch unterscheidet sich der Problemzustand vom Normalzustand?

Geht beispielsweise die Kaffeemaschine in der Küche kaputt, kann man mit 5W1H das Problem gut erfassen:

1. What?

Kaffeemaschine

2. Where?          

Küche

3. When?           

23.04.2019

4. Who?             

Angestellte, die Kaffee trinken

5. Why?             

Verkalkung des Heizstabs

6. How?             

Maschine braucht länger, macht mehr Lärm, Kaffee ist nur lauwarm.

Diese Art der Problemerfassung gibt eine gute Übersicht über existierende Probleme im Unternehmen, hilft bei der Bestimmung von Gegenmaßnahmen, aber auch bei der Priorisierung der Probleme, wenn bei WHEN? Die Häufigkeit des Auftretens eines Problems ermittelt wird. Denn Probleme, die häufiger Auftreten, haben für gewöhnlich auch größere Auswirkungen auf das Unternehmen. Ebenfalls kann man durch die Eingaben bei HOW? herausfinden, ob das Problem behoben wurde, wenn die Maschine also nicht zu laut ist und normalen Kaffee herstellt, funktioniert sie wieder.

Mit der 5W1H Methode kann man ein Problem aus mehreren Blickwinkeln betrachten und viele wertvolle Informationen erhalten.

Elektromobilität

Euer STC Team - 17.04.2019

Die allgemeine Motivation von Menschen, gesünder zu leben, und Unternehmen, mit Nachhaltigkeit zu glänzen, bewirkt einen stärker werdenden Fokus auf grüne Technologien. So wird auch das Thema Elektromobilität bzw. Antriebsarten mit weniger großem Schadstoffausstoß immer bedeutender in unserer Gesellschaft. Dies belegen auch die Zahlen des Kraftfahrt-Bundesamts:

Neuzulassungen nach Jahren:

Jahr 

2008 

2009 

2010 

2011 

2012 

2013 

2014 

2015 

2016 

2017 

2018 

Benzin 

 1.695.972    

 2.608.767    

 1.669.927    

 1.651.637    

 1.555.241    

 1.502.784    

 1.533.726    

 1.611.389    

 1.746.308    

 1.986.488    

      2.140.000    

Diesel 

 1.361.457    

 1.168.633    

 1.221.938    

 1.495.966    

 1.486.119    

 1.403.113    

 1.452.565    

 1.538.451    

 1.539.596    

 1.336.776    

      1.113.192    

Elektro 

              36    

            162    

            541    

        2.154    

        2.956    

        6.051    

        8.522    

      12.363    

      11.410    

      25.056    

            34.358    

Hybrid 

        6.464    

        8.374    

      10.661    

      12.622    

      21.438    

      26.348    

      27.435    

      33.630    

      47.996    

      84.675    

         130.560    

Gesamt 

3.090.040 

3.807.175 

2.916.260 

3.173.634 

3.082.504 

2.952.431 

3.036.773 

3.206.042 

3.351.607 

3.441.262 

3.435.778 


 Und auch die neusten Zahlen des 1.Quartals in 2019 lassen kein Ende des Trends erkennen: 

Jahr 

2019 - Jan 

2019 - Feb 

2019 - März 

Q1 

Benzin 

  153.044    

  160.514    

  208.005    

  521.563    

Diesel 

    91.667    

    87.651    

  111.949    

  291.267    

LPG 

         898    

         732    

         691    

      2.321    

CNG 

         245    

         264    

         346    

         855    

Elektro 

      4.648    

      4.637    

      6.616    

    15.901    

Hybrid 

    15.171    

    15.147    

    17.737    

    48.055    

Plug-In 

      2.119    

      2.202    

      3.061    

      7.382    

Gesamt 

  265.702    

  268.867    

  345.523    

  880.092    


Der Anteil an Elektroautos und Autos mit Hybridantrieb mag noch sehr gering sein im Verhältnis zu Benzin- und Dieselbetriebenen Personenkraftwagen, doch die Wachstumsraten in diesem Bereich sind enorm. 

Diese Veränderung birgt dabei Chancen, Themen wie zum Beispiel die Batterieentsorgung werden dadurch in Zukunft interessant und könnten Unternehmen fördern, die in diesem Bereich tätig sind.

Ishikawa-Diagramm

Euer STC Team - 10.04.2019

Das Ishikawa-Diagramm (auch Ursache-Wirkungs-Diagramm) wurde von Kaoru Ishikawa entwickelt und ist heutzutage ein wichtiger Bestandteil des Qualitätsmanagements und ein bedeutendes Werkzeug des Lean Werkzeugkastens PPL (Praktische Problemlösungstechniken). Im Ishikawa-Diagramm wird nach den Ursachen für eine Wirkung geforscht. Die Ursachen werden dabei in Haupt- und Nebenursachen gegliedert und verschiedenen Ursachengruppen zugeordnet. Sie werden als Einflüsse im Diagramm eingefügt. So entsteht Stück für Stück das typische Fischgrätenmuster des Diagramms:

Bei den Ursachengruppen wird das Diagramm oft nach der 5M Methodik  aufgebaut, das heißt den 5 Ursachengruppen:

  • Mensch
  • Maschine
  • Methode
  • Milieu/Umfeld
  • Material


werden die Ursachen der Wirkung zugeordnet.

Das Ishikawa-Diagramm wird häufig im Bereich der Fehler- bzw. Problemanalyse eingesetzt. Dabei können auch andere Methoden wie die 5W Methode zum Einsatz kommen, um das Ishikawa Diagramm aufzustellen. So kann man bei Auftreten eines Problems strukturiert nach den Quellen suchen und, sobald diese gefunden sind, die Ursachen des Fehlers beheben. 

Neue Seminarreihe ab Mai

Euer STC Team - 05.04.2019

Bei Soltany Training & Consulting bieten wir ab Mai wieder Seminare rund um alle Themen des Lean-Managements an. Dabei behandeln wir die Themen nicht nur in der Theorie, sondern zeigen auch an Beispielen aus der Praxis ganz anschaulich wie die Methoden des Lean Managements im Unternehmen erfolgreich umgesetzt werden können. Unsere Berater werden auf spezifische Fragen zu jeder Methode im nachgefragten Branchenumfeld gerne eingehen. 

Die Seminare finden im Berliner Zentrum statt, wodurch sich auch einige mögliche Aktivitäten nach dem Seminar für unsere Teilnehmer anbieten.

Unser Angebot umfasst die Seminare: 

1.    Wertsromanalysen/-design (WSA/WSD) - Was ist die Diagnose?

2.   Total Productive Management (TPM) – Prävention von Morgen

3.    Shopfloor Management (SFM) – Kommunikation ist der Schlüssel zum Erfolg

4.    Kanban – Von PUSH zu PULL

5.    Praktische Problemlösungen (PPL) – Mit der richtigen Problemlösungstechnik nachhaltig zum Erfolg

6.    5S – Ordnung und Sauberkeit ist nicht alles

7.    Das Lean-Spiel – Was bedeutet Lean eigentlich? Verstehen und sehen lernen

8.   Overall Equipment Effectiveness (OEE) – Was bedeutet die MÄCHTIGE Kennzahl?

9.   Single Minute Exchange of Die (SMED) – Effektive Rüstung

10. 8 Arten der Verschwendung (8V) - TIM WOODS

Alle nötigen Informationen zu Seminarinhalten, Agenda und Terminen finden Sie in unserem Seminarbereich:

OEE – Die Kennzahl für Verbesserungen

Euer STC Team - 02.04.2019

Die Overall Equipment Effectiveness ist eine wichtige Schlüsselgröße in der Steuerung heutiger Produktionshallen, da sie drei wichtige Faktoren zu einem Wert zusammenfasst und darüber hinaus wichtiges Potential zur Verbesserung offenbart. Doch was steckt genau dahinter? Die Antwort auf diese Frage soll in diesem Artikel angerissen werden.

Die Overall Equipment Effectiveness ist eine Kennzahl, die die Leistung einer Maschine im Rahmen von drei Kriterien bemisst: 

  1. Verfügbarkeit
  2. Leistung
  3. Qualität

Die Verfügbarkeit beschreibt den Zeitrahmen, in dem die Maschine produzieren soll. Nimmt man beispielsweise eine Woche mit sieben Tagen und 24 Stunden pro Tag, dann hat diese Woche 168 Stunden. Doch die Maschine soll gar nicht 24/7 laufen. Geplant sind zum Beispiel nur 100 Stunden Betrieb in der Woche. Dann wird die Verfügbarkeit an den 100 Stunden gemessen. Dabei rechnet man:

Die Leistung, die erbracht wird bemisst man anhand der möglichen zu produzierenden Losgröße bei gegebener Tatsächlicher Produktionszeit in Relation zur tatsächlich erbrachten Menge an Erzeugnissen:

Die Qualität ergibt sich final dann ganz einfach aus der produzierten Menge in Relation zur Menge an einwandfreien Erzeugnissen.

Die OEE ist das Produkt dieser drei Faktoren:

Die Differenz zwischen den tatsächlichen Werten der Bezugsgrößen und dem bestmöglichen Wert (100%) zeigt an, wie viel Potential in der Theorie vorhanden ist. Nehmen wir zum Beispiel die Verfügbarkeit. Sie wird durch Stillstände der Maschine wegen Umrüstungen und Wartungen schlechter. Und obwohl Umrüstung und Wartung unumgänglich sind, kann man oftmals diese Prozesse optimieren und die Stillstandszeiten z.B. für Umrüstungen reduzieren. Eine Methode aus dem Lean Management, die das Leisten kann ist beispielsweise die „Single Minute Exchange of Die“ Methode bei der die Handlungsabläufe für das Umrüsten in interne (Prozesse, die nur bei Stillstand der Maschine ausgeführt werden können - Werkzeugwechsel an der Maschine,…)  und externe Prozesse (Prozesse, die auch bei laufender Maschine ausgeführt werden können – Werkzeugbereitstellung,…) kategorisiert wird. So können Umrüstzeiten verringert werden, indem die Maschine nur noch für die Handlungen stillstehen muss, die das auch wirklich erfordern.

Dabei darf man aber nicht vergessen, dass die OEE nicht als maschinen- oder hallenübergreifendes Maß geeignet ist, da die einzelnen Bezugsgrößen der OEE von Faktoren wie z.B. Auftragsstruktur beeinflusst werden, die sich unterschiedlich auf die Maschinen auswirken (anderer Umrüstungsbedarf). Die OEE dient eher dem Vergleich der Maschine mit sich selbst und soll dabei Verbesserungspotentiale aufdecken.


Mit 5W zum Ursprung eines Problems

Euer STC Team - 20.03.2019

In der modernen Unternehmenslandschaft einer globalisierten Welt sehen sich heutige Unternehmen in fast jeder Branche einem enormen Konkurrenzkampf gegenüber. Um die eigenen Produkte am Markt absetzen zu können, müssen diese den Kundenwünschen nach hoher Qualität, zu geringen Preisen und Individualität entsprechen. Damit Unternehmen den Wünschen gerecht werden können, werden Produktionssysteme benötigt, die möglichst reibungslos und mit hoher Effizienz laufen, um Fehler zu vermeiden und Produkte so zu günstigen Konditionen herstellen zu können. Dadurch kann dann auch ein größerer finanzieller Spielraum für qualitativ hochwertigere Komponenten erreicht werden. Hierfür bedarf es Maschinen mit 100%iger Betriebsfähigkeitsrate und auch Menschen, die nie krank sind oder Fehler machen. Auf den ersten Blick ein schwieriges Ziel, da Maschinen auch bei bester Wartung einmal kaputt gehen oder Menschen Fehler machen können. Doch man sollte dieses Ziel deshalb nicht verwerfen, sondern versuchen diesem so nah wie möglich zu kommen. Hierfür gibt es viele Methoden in der Wirtschaft. Eine der unscheinbareren, wenngleich aber sehr nützlichen, Methoden ist die 5W-Methode.

Hierbei gilt es, bei Auftreten von Problemen bis zu fünfmal „Warum?“ zu fragen. Wie das gemeint ist? Ganz einfach:

Nehmen wir einmal ein ganz gewöhnliches Beispiel…

In einer Wohngemeinschaft im Waschraum ist der Boden überschwemmt.

  1. Warum ist der Boden überschwemmt? Weil der Wasserschlauch der Waschmaschine kaputt ist.
  2. Warum ist der Schlauch kaputt? Weil er verstopft und dann geplatzt ist.
  3. Warum ist er verstopft? Weil sich Kalk abgelagert hat.
  4. Warum hat sich Kalk abgelagert? Weil niemand Kalkreiniger für die Maschine benutzt hat.
  5. Warum hat niemand Kalkreiniger benutzt? Weil sich keiner dafür verantwortlich gefühlt hat.

Die Maßnahme nun ist offensichtlich. Man kann zum Beispiel einen Plan erstellen wodurch jedes Mitglied der Gemeinschaft einmal im Jahr für die Maschine verantwortlich ist, sodass diese regelmäßig (quartalsweise) entkalkt wird. Nach einer Reparatur kann man so sicherstellen, dass es nicht wieder zu einem Schaden kommt.

Hätten wir stattdessen beispielsweise nicht ein einziges Mal „Warum?“ gefragt, dann hätten wir einfach das Wasser aufgewischt und bei der nächsten Nutzung wieder eine Überschwemmung gehabt.

Hätten wir nur einmal „Warum?“ gefragt, dann hätten wir den Schlauch ausgetauscht, und kurze Zeit später wäre der neue Schlauch auch wieder geplatzt, weil niemand die Maschine entkalkt hätte.

Man erkennt also, dass durch das mehrmalige Hinterfragen des Grundes für ein Problem, der URPSRÜNGLICHE Fehler aufgedeckt wird. So vermeidet man, lediglich Symptome eines Problems zu beheben und dadurch nach kurzer Zeit erneut das Symptom beheben zu müssen, weil die Krankheit dahinter nicht verschwunden ist. Auf diese Weise erhöht man die Lebenszeit der Waschmaschine (wodurch man Reparatur- bzw. Wiederanschaffungskosten spart). Man erhöht ebenfalls die Verfügbarkeitsrate der Waschmaschine, da sie nicht durch ständige Reparaturarbeiten und Ausfälle stillgelegt ist. Man senkt also Kosten und erhöht die Betriebsfähigkeitsrate der Maschine.

STC auf dem Vormarsch

Euer STC Team - 12.03.2019

Zuwachs bei Soltany Training & Consulting

Die neu aufgestellte Soltany Training & Consulting hat in den vergangenen Wochen den Personalkreis erweitert. Neben einer Festanstellung hat man auch das Beraternetzwerk erfolgreich um hochkarätiges Personal erweitern können. Somit umfasst der Beraterstab bei STC nun:

  • A. Soltany Noory
  • D. Maier
  • C. Ötting
  • M. Hoff
  • K. Freytag 
  • O. Chudy

Gemeinsam kümmert man sich nun um die Umsetzung der Lean-Methoden bei unseren Kunden. 

Update der firmeneigenen Website

Die Soltany Training & Consulting Website ist mit dem aktuellen Update der Seite mit einer englischen Version versehen worden. So stellt man sich international besser auf und öffnet sich einem größeren Markt an Kunden.


Ebenfalls freut man sich in diesem Zusammenhang nun auch die offizielle Partnerseite von STC vorstellen zu können, wo wir künftig einen genauen Überblick über das Partnernetzwerk bereitstellen werden. 


Anrufen
Email